20.03.2019
Neue Durchlauf-Flächenspritzanlage „L8“

KSK Industrielackierungen investiert in eine hochmoderne Durchlauf-Flächenspritzanlage speziell zur Beschichtung von Sensortöpfen und -haltern. Mit Inbetriebnahme der „L8“ stellt sich das Unternehmen stark auf, um den hohen Anforderungen seiner Kunden an Flexibilität und Qualität im hart umkämpften Markt der kleinteiligen Lackierung auch in Zukunft optimal begegnen zu können.

30 m lang, 8 m breit und 6 m hoch. Von Null auf Klarlack in 1,5 Stunden. 24 Warenträger pro Stunde. Vollautomatische, IT-basierte Produktführung durch die Anlage. Industrie 4.0 – „jedes Bauteil weiß zu jedem Zeitpunkt an welchem Ort es sich befindet.“ Schon die ersten Statements zur Anlagenbeschreibung lassen bei den Flexible Experts von KSK – vom Lackierer bis zum Technischen Leiter- die Augen hell leuchten. Denn der Neuzugang in Werk 2 Halle 1 eröffnet neue Spielfelder.

„Egal, ob wir eine, zwei oder bis zu vier Schichten Lack auftragen wollen: Wir können die drei Lackierkabinen der L8 und ihre nachgeschalteten Trockner ganz flexibel an- oder an ihnen vorbeifahren.“, freut sich Achim Derdak, Technischer Leiter bei KSK. „Die Farbversorgung, speziell im Basislack, ist sehr variabel ausgelegt und erlaubt eine riesige Farbpalette, auch in Kleinstserien.“ Somit ist KSK nun bestens gerüstet für die schnelle und hochwertige Lackierung von Membrantöpfen und Sensorhaltern auf Warenträgern in über 300 Farbtönen und mit verschiedensten Spezifikationen.

Und wie funktioniert das genau?

Die Durchlaufanlage verfügt über drei Lackierkabinen mit Flächenspritzautomat für Primer, Basis- und Klarlack, jede mit Spritztechnik, Fördertechnik und daran anschließender Trockenstrecke.
Durch eine enge Vernetzung mit der technischen Infrastruktur, insbesondere der KSK-Datenbank (Intra), sind alle Abläufe detailliert festgelegt und einprogrammiert. Erfüllt das bestückte Bauteil
die Voraussetzungen zur Lackierung in der neuen Durchlaufanlage, greift diese auf Datenbankinformationen zum jeweiligen Lackierauftrag zu und übernimmt die exakt vorgegebenen Parametersätze für Produkt und Farbton. Die Steuerung führt die Produkte dank RFID-Technik ganz selbstständig durch die Lackieranlage. Im gesamten Beschichtungsprozess sind alle relevanten Daten jederzeit und von jedem Ort ersichtlich. Während der Lackierung werden alle Parameter gespeichert; dabei bleiben die Prozessdaten des Bauteils nachhaltig rückverfolgbar – ein großer Pluspunkt sowohl für den Kunden als auch für KSK.

Wenn die Lacke vorbereitet und die Bauteile aufgelegt sind, erfolgt zunächst, in einem separaten, abgeschotteten Bereich, eine automatisierte Reinigung mittels umweltneutralem und rückstands- freiem Kohlenstoffdioxid (CO²). Im Anschluss werden mittels Gas-Beflammung Bauteile mit zu niedriger Oberflächenspannung aktiviert, um die geforderte Lackhaftung zu gewährleisten. Laut Vorgaben der Automobilindustrie muss die Lackierung später extremen äußeren Belastungen standhalten können. Nach der Vorbehandlung und vor dem ersten Lackauftrag werden die Teileoberflächen zusätzlich mit ionisierter Luft gereinigt. Sie entlädt und löst aufgeladene Teilchen, damit später keine Schmutzpartikel oder Rückstände das perfekte Lackierergebnis trüben. Nun erfolgt der Lackauftrag in den Lackierkabinen in bis zu vier Schichten. Nach jeder Schicht trocknen die Teile auf den Abdunst- und Trockenstrecken bevor der nächste Verarbeitungsschritt erfolgt.

„Zwei Aspekte waren uns bei der Konfiguration der neuen Anlage besonders wichtig.“, betont Geschäftsführer Daniel Karpfinger. „Einerseits erlaubt die Anlage die Verwendung von vorwiegend umweltfreundlichen, wasserbasierten Lacken. Andererseits erhöhen wir gleichzeitig durch die angegliederte Kälteanlage die Prozesssicherheit, weil Hitze, Kälte und Luftfeuchtigkeit keinen Einfluss mehr auf das Lackierergebnis nehmen können.“